Qual A Relaçao Entre Tempo De Preparaçao De Uma Maquina O

Resumo A redução do tempo de setup de máquinas representa um importante elemento na produção puxada. Diversas metodologias, entre as quais o SMED (Single Minute Exchange of Die) criado por Shingo é o mais conhecido, procuram oferecer alternativas para a redução do tempo de setup. Todavia, na execução do processo de setup das máquinas, percebem-se períodos de desaceleração e aceleração produtiva nos quais o sistema de produção não atinge a capacidade produtiva ideal. Este artigo…

Pergunta 1 0 em 0,2 pontos Uma operação foi inicialmente cronometrada 5 vezes, obtendo-se um tempo médio de 2,355 min amplitude de 0,555 minutos, com uma confiança de 94% e erro relativo máximo de 5%. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 110% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e para fadiga) de 15%. O número de cronometragens necessárias, o tempo normal e o tempo padrão serão respectivamente: Resposta Selecionada: d.14; 2,585;…

de abordagem é descrito o desenvolvimento dos indicadores de medida de produção e produtividade dos equipamentos da fábrica. É esperada uma relação entre a implantação do TPM e a produtividade do equipamento. A terceira linha de abordagem do tema, se dá pela discussão de resultados de performance de um equipamento especifico: a desbobinadeira e máquina de corte da estamparia. Este equipamento por ser crítico à operação do setor de estamparia, afeta diretamente os indicadores de performance

fabricação; seqüência de operações e utilização de máquinas ferramenta; ferramentas de corte, dispositivos de fixação, calibradores e outros acessórios; parâmetros de processo (avanço, vel. Corte, temperaturas, etc). 15 O desenvolvimento de sistemas de CAPP (Computer Aided Planning Process) 16 O desenvolvimento de sistemas de CAPP é motivado por falta de processistas; metodologia informal do método tradicional; necessidade de diminuir tempos, custos; aumentar a…

..8 A RELAÇÃO ENTREA A EFICIÊNCIA E AS SEIS GRANDES PERDAS ............10 EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM .......................................................................10 INTRODUÇÃO Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as empresas. Durante muito tempo as industrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo…

o just in time é o principal pilar do sistema Toyota de produção. Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário, ou seja, os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados, não existe estoque parado. O próprio conceito do termo é relacionado a produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e só depois fabricá-lo ou montá-lo. O…

Problemas de quebra de máquina: quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo. Problemas de preparação de máquina: quando uma máquina processa …

linha de abordagem é descrito o desenvolvimento dos indicadores de medida de produção e produtividade dos equipamentos da fábrica. É esperada uma relação entre a implantação do TPM e a produtividade do equipamento. A terceira linha de abordagem do tema, se dá pela discussão de resultados de performance de um equipamento especifico: a desbobinadeira e máquina de corte da estamparia. Este equipamento por ser crítico à operação do setor de estamparia, afeta diretamente os indicadores de…

Modelo Japonês de Administração:Toyota O Sistema Toyota de Produção é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1948 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como a de tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte e inventário desnecessário etc, foi desenvolvido por Taiichi Ohno, o sistema integra o lean manufacturing, just-in-time,[1] kanban e o nivelamento de produção ou heijunka.[2] O Sistema Toyota Produção Industrial teve…

_______________________________________________________ 16 1.5 Enfesto _____________________________________________________ 16 1.6 Corte _______________________________________________________ 18 1.6.1 Enfoque da Gestão em Relação aos Resíduos Industriais __________ 18 1.7 Preparação para a Costura ______________________________________ 21 1.8 Costura _____________________________________________________ 21 1.9 Limpeza da Peça _____________________________________________ 22 1.10…