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DEFINIÇÕES
O MASP é um Método de Análise e Solução de Problemas. Trata-se de um roteiro estruturado para resolução de problemas complexos em empresas, relacionado a produtos, processos ou serviços.
O MASP possui oito passos:
1 - Identificação do problema
2 - Observação
3 - Análise
4 - Plano de Ação
5 - Ação
6 - Verificação
7 - Padronização
8 - conclusão
É um método derivado do cicloPDCA e que possui várias influências da metodologia científica, que é a forma que trabalham os cientistas para descoberta de soluções para todas as áreas do conhecimento humano.
O MASP se aplica a problemas complexos, problemas crônicos e problemas sistêmicos, como, por exemplo, aqueles em que a empresa já fez de tudo para tentar resolvê-los, mas não teve sucesso.
A técnica 8D tem por objetivopromover adequação de ações eficazes nos processos de forma que eventuais problemas possam ser solucionados, forçando a solução definitiva. Uma das finalidades e a correção de problemas de forma ordenada, racional e disciplinada. As 8D´s, podem ser entendidas da seguinte forma: 
1)Formação da equipe 
2)Descrição do problema
3)Implementação de ações de bloqueio (de contenção, Interinas) 4)Definição das causas básicas 
5)Definição das ações corretivas permanentes
6)Implementação e verificação da eficácia das ações corretivas permanentes 
7)Prevenção da reincidência
8)Revisão final e reconhecimento da equipe
A FMEA é uma metodologia de análise do tipo e efeito de falha, conhecida como  (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em principio, evitar,por meio de análise das falhas potenciais de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza peça ou execute processos. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja estamos buscando aumentar sua confiabilidade. 
O FMEA doProduto captura o relacionamento entre os requisitos dos clientes, com a forma como o mesmo poderá não cumprir esses requisitos, os efeitos causados pela sua falha, problemas com o projeto que poderão causar falhas e como é que o mesmo poderá ser validado, de maneira a que estas não ocorram. 
O FMEA do Processo captura o relacionamento entre cada um dos passos do processo, os outputs de processoinaceitáveis que poderão ser criados em cada passo, os efeitos e as causas desses outputs inaceitáveis e como é que eu posso prevenir ou detectar esses mesmos outputs na eventualidade deles ocorrerem.
O diagrama de causa e efeito foi desenvolvido para representar a relação entre o "efeito" e todas as possibilidades de 'causa' que podem contribuir para esse efeito. Também conhecido como diagramade Ishikawa, foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa, da Universidade de Tóquio, em 1943, onde a utilizou para explicar para o grupo de engenheiros da Kawasaki Steel Works como vários fatores podem ser ordenados e relacionados. Porém, somente em 1962, J. M. Juran no QC Handbook "batizou" este diagrama como sendo diagrama de Ishikawa.

É desenhadas para ilustrar claramente as várias causas que afetamum processo, por classificação e relação das causas. Para cada efeito existem seguramente, inúmeras causas dentro de categorias como as 6 M’s: método, mão-de-obra, matéria-prima máquinas, mensuração e meio ambiente. Nas áreas de serviços e processos transacionais utilizam-se como categorias básicas: procedimentos, pessoas, ponto, políticas, medição e meio ambiente.
 
Um diagrama de causa eefeito bem detalhado tomará a forma de um a espinha de peixe e daí o nome alternativo de diagrama espinha de peixe. A partir de umaa definida lista de possíveis causas, as mais prováveis são identificadas e selecionadas para urna melhor análise, Quando examinar cada causa, observe fatos que mudaram, como por exemplo, desvios de norma ou dos padrões. Lembre-se de eliminar a causa e não o sintoma do...
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