Analise metalografica

Disponível somente no TrabalhosFeitos
  • Páginas : 12 (2772 palavras )
  • Download(s) : 0
  • Publicado : 20 de novembro de 2012
Ler documento completo
Amostra do texto
Associação Paranaense de Cultura
Centro de Educação Profissional Irmão Mário Cristóvão



André Gomes de Camargo
Mozer Everton Ribeiro Cruz
Thiago Bino Brusamolin









Relatório
Análise Metalográfica



Prof. MSc. Eng. Andre Ricardo Capra

Curitiba, 09 de 04 de 2010.

RESUMO

O presente trabalho refere-se à análise metalográfica de uma amostra deaço não especificada e tem por objetivo apresentar as caracteristicas dessa amostra e definir qual o tipo de aço e sua liga. O relatório descreve o procedimento e sequencia dos processos realizados para o estudo da amostra. Ao fim do procedimento segue a classificasao do material bem como suas aplicacaoes.

1. INTRODUÇÃO

Este procedimento descreve os conceitos gerais aplicados na preparação daamostra para análise microscópica e ensaios de dureza.
Aplica-se a todos os materiais metálicos ferrosos, procura relacionar a estrutura íntima do material com as suas propriedades físicas, com o processo de fabricação, com o desempenho de suas funções e outros.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

| |
Obtenção do aço. |
|
|
O aço é uma liga de metal, um metal criado através do derretimentode vários materiais juntos. Atualmente há mais de 2.500 tipos de aço no mundo todo. Todos eles consistem principalmente de ferro-gusa, que por sua vez consiste de elemento de ferro e mais de três por cento de carbono. O ferro-gusa é extraído de minério de ferro em explosões nas fornalhas. Ele então é processado em uma siderúrgica para criar aço com um conteúdo de carbono de menos de dois porcento. Esta proporção baixa faz o material ser mais macia permitindo o fácil processamento.

2.1. Preparação das matérias-primas
As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro, principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza, sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de energia eaumentar a eficiência do processo.

Fig.1.1(Estocagem do minério de ferro)

2.2. Coqueificação
A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300oC em ausência de ar durante um período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.
“Ocoque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".

Fig.1.2(Operação de Desfornamento da Coqueira)

2.3. Sinterização
Na sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da granulométrica,visto que os grãos mais finos são indesejáveis, pois diminuem a permeabilidade do ar na combustão, comprometendo a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se
Materiais fundentes (calcário, areia de sílica ou o próprio sínter) aos grãos mais finos.
Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura é fundida. Em seguida, o material resultante é resfriado ebritado até atingir a granulometria desejada (diâmetro médio de 5 mm).
O produto final deste processo é denominado de sínter e de acordo com o Arquiteto Luís Andrade de Mattos Dias, "Em decorrência de suas características combustíveis e de permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o processo do que o próprio minério de ferro".

Fig.1.3 (Sinterização)

2.4. Alto forno
Esta parte doprocesso de fabricação do aço consiste na redução do minério de ferro, utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com o minério de ferro são transformados em ferro gusa.
A reação ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma reação exotérmica.
O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a indústria de cimento.
Após a reação, o ferro gusa na...
tracking img