Vendor managed inventory - como calcular níveis de alarme

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ORBIT Brasil
VMI - Vendor Managed Inventory
SCM – Supply Chain Management
Como Determinar os Níveis de Alarmes

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Valores iniciais
Passo 1: coletar os seguintes dados
► Capacidade

de armazenamento (Nota: quase
todos os tanques/silos só podem ser utilizados
até 90% ou 95%)
► Consumo médio do seu cliente
► Seu lead time (temponecessário para levar o
produto de seu ponto de carregamento até a
entrega no tanque/silo)
► Quantidade entregue pela carreta

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Valores
Passo 2: Você deve agora ter uma lista
como esta:





Capacidade (silo/tanque):
Consumo médio:
Lead time
Quantidade entregue

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

xxx tonxxx ton/dia
xxx dias
xxx ton

Níveis de Alarme
O sistema ORBIT Logistics permite a
parametrização de 3 diferentes alarmes:
Estoque mínimo
Ponto de reposição
Ponto de planejamento de reposição
Estes pontos podem ser calculados da
seguinte maneira:

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Cálculo dos Níveis
Passo 3: Estoque Mínimo
Você e seu cliente acordaram umestoque mínimo
que não deve ser ultrapassado. Desta forma, você
deve ser capaz de entregar antes de seu cliente ter
de parar a produção.
Calcule o nível assim:


Estoque mínimo = Consumo médio * Lead time

Se precisar mais, use um fator de segurança de
10%, 20%,…

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Cálculo dos Níveis
Passo 4: Ponto de Reposição
Como você garantiu aoseu cliente não ultrapassar o
Estoque Mínimo, este ponto pode ser calculado
assim:
► Ponto de Reposição = Consumo médio *
Lead time + Estoque Mínimo

Se precisar mais, use um fator de segurança de
10%, 20%,…

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Cálculo dos Níveis
Passo 5: Ponto de Planejamento de
Reposição
Este alarme pode ser usado como um pré-alarme do
ponto depedido ou para informar quando o
tanque/silo tiver espaço para uma entrega/carreta.


Ponto de Planejamento de Reposição =
Capacidade de Armazenamento – quantidade de
entrega (carreta)

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Exemplo 1
Você coletou os seguintes dados (é só um
exemplo!)





Capacidade:
Consumo médio:
Lead time
Carreta

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200 ton
8 ton/dia
5 dias
45 ton

Exemplo 1
Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta


Estoque Mínimo

= 8 ton/dia * 5 dias
= 40 ton
Fator de segurança: 10 ton
40 ton + 10 ton
= 50 ton

© Orbit Logistics Brasil,2012, Rev. 0, Dante Uccio

Exemplo 1
Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta


Ponto de Reposição
= 8 ton/dia * 5 dias + 50 ton
= 90 ton
Fator de segurança: 5 ton
90 ton + 5 ton = 95 ton
© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Exemplo1
Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time
► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +
Estoque Mínimo
► Ponto de Planejamento = Capacidade de
Armazenamento – Carreta


Ponto de Planejamento
= 200 ton – 45 ton
= 155 ton

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Exemplo 1
Estoque
200 ton

150 ton
RLT*

RLT*

100 ton
Entrega
(Carreta)

50 ton
Pedido1

5 dias

Pedido 2

10 dias

Pedido 3

15 dias

Tempo

RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)

© Orbit Logistics Brasil, 2012, Rev. 0, Dante Uccio

Exemplo 1
Você pode ver que neste exemplo a reposição
é só um pouco maior que o consumo de seu
cliente, mas nunca se alcança o Estoque
Mínimo.
Isto significa que você tem um processo de
reabastecimento...
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