Tpm manutencao produtiva total

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MANUTENÇÃO PRODUTIVA TTOAL

Ponta Grossa
2012



MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

Trabalho apresentado como avaliação parcial da disciplina Gestão da Manutenção, da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – Campus Ponta Grossa - do Curso Superior de Engenharia Mecânica.
Prof. Ana Maria

Ponta Grossa
2012

1.INTRODUÇÃO
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema demanutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou então, a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance), que incluiprogramas de manutenção preventiva e preditiva.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão. Nesta época as indústrias começaram a busca por termos de melhoria da qualidade, uma vez que o avanço da automação industrial e o aumento da concorrênciaempresarial eram cada vez maiores. Além disso, a busca pelo aumento da gestão participativa e da maior conscientização de preservação ambiental e energética contribuíram para o surgimento da TPM.
Desta forma, TPM é um conceito de manutenção industrial e empresarial que engloba todos os departamentos da empresa. É uma melhoria da estrutura em termos materiais, como máquinas, equipamentos, ferramentas,produtos, e em termos de aprimoramento dos operadores e trabalhadores de todos os setores e níveis dentro de uma companhia: capacitações pessoais, melhoria de habilidades, atitudes e conhecimentos daqueles envolvidos no processo.
Os principais alvos da TPM é a integração total dos setores de manutenção e produção da companhia, visando maximizar o rendimento do sistema produtivo através dos menoresíndices possíveis de quebra e falha de máquinas e equipamentos, além de menores índices de acidentes de trabalho e danos ambientais.

A estrutura da TPM é baseada em seus oito pilares fundamentais para a sua realização:

1- TPM da segurança, higiene e meio ambiente: seu objetivo é minimizar acidentes (acidente zero), onde o sistema possa garantir saúde e bem estar aos funcionários;
2- TPMadministrativo: seu objetivo é eliminar o desperdício das perdas geradas nos escritórios, para que todas as atividades organizacionais sejam eficientes;
3- Controle inicial: levantamento de inconveniências e imperfeições para se ter uma prevenção da manutenção;
4- Manutenção da qualidade: definir condições de equipamentos, visando mantê-los em bom estado de funcionamento;
5- Educaçãoe treinamento: desenvolver conhecimentos e habilidades para o pessoal de manutenção e produção;
6- Melhorias específicas: erradicar as oito grandes perdas que reduzem a eficiência dos equipamentos;
7- Manutenção planejada: fazer o planejamento da manutenção industrial;
8- Manutenção autônoma: desenvolver a capacidade para cada operador manter padrões de inspeção e reparo próprios,evitando potenciais problemas.

Para se aplicar a manutenção autônoma, deve-se seguir os seguintes passos:
O primeiro é a preparação para o inicio das atividades através da aplicação de técnicas como os 5s: Senso de Utilização (Seiri): retirar do local de trabalho ferramentas estragadas e de mau uso; Senso de Limpeza (Seiso): limpeza do equipamento, armários e local de trabalho. Senso de Ordenação(Seiton): marcar posicionamento de máquinas e bancadas; Senso de Saúde (Seiketsu): conservar a higiente dentro do local de trabalho; Senso de Autodisciplina (Shitsuke):autodisciplina dos operadores.
Feito isto, o segundo passo é a limpeza e inspeção de máquinas, onde faz-se necessário identificar falta de lubrificação, reaperto de parafusos, análise de anomalias, etc. o terceiro passo é...
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