Tpm manutencao produtiva total

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  • Publicado : 11 de setembro de 2012
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1-Conceito:
O TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma metodologia que permite
Melhoria contínua nos processos produtivos e administrativos, operacionalizada com times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia, para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos, dentro de suas áreas de trabalho (é uma mudança cultural da empresa).

1.1-Princípios básicos:

*Ninguém conhece o equipamento / ferramenta, melhor do que o trabalhador que o opera diariamente. Assim, este pode e deve ajudar a prevenir quebras e danos, junto com a equipe de manutenção.

* Portanto, devem-se estabelecer políticas e metas consequentes, que projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Responsabilidade da Direção).

* Deve ser entendido como um processo desuporte, para aumentar a performance do sistema de trabalho, através da melhoria (up grade) da atividade produtiva como um todo (visão sistêmica, integrada).

* Precisa fazer parte das atividades diárias de todos os funcionários, que são treinados e motivados para se envolver nessa performance.

2-Tipos de Manutenção:

Manutenção Corretiva: Ações de manutenção conduzidas para restaurar um itemdefeituoso, para uma condição específica. Testes, medições e ajustes feitos para remover ou corrigir uma falha.

Manutenção Preventiva: É a manutenção feita, com o objetivo de manter o equipamento e as instalações em condições operacionais satisfatórias, fornecendo inspeção, detecção e correção sistemática de falhas incipientes, antes de sua ocorrência, ou antes de se transformarem em grandesdefeitos.

Manutenção Preditiva: Determina a condição do equipamento em serviço, a fim de prever quando a manutenção deve ser realizada. Esta abordagem oferece economias de custos em relação à manutenção preventiva de rotina, ou com base no tempo, pois as tarefas são realizadas apenas quando garantidas.

3- Pilares Do TPM:

1º pilar: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
O objetivo de este pilar é a melhoriada eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.
Operadores com habilidade para manutenção autônoma devem ter:
* Capacidade para descobrir anormalidades.
* Capacidade de tratamento e recuperação.
* Capacidadequantitativa para definir as condições do equipamento.
* Capacidade de cumprir as normas para manutenção da situação (limpeza, lubrificação e inspeção)

2º pilar: MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Filosofia da Manutenção Planejada:
Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com omínimo custo.

Funções da Produção e Manutenção:
Produção:
- Observação das condições básicas do equipamento (limpeza e lubrificação).
- Manutenção das condições operacionais.
- Restauração das deteriorações através da inspeção e descobertas precoces.- Aprimoramento dos conhecimentos de operação dos equipamentos.

Manutenção:
- Fornecimento de apoio técnico as atividades de MA desenvolvidaspela produção.
- Não omitir e garantir a restauração de deteriorações através de procedimentos
de inspeção, verificação e desmontagem.
- Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das condições operacionais.
- Aprimoramento dos conhecimentos de manutenção.

3º pilar: MELHORIAS ESPECÍFICAS:

Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen), atividade que serve para erradicar de forma concretaas oito grandes perdas que reduzem a eficiência global do equipamento (ou OEE = Overall Equipment Effectiveness), melhorando-se, assim, o OEE.

Para aumentar a eficiência, deve-se identificar e eliminar as 8 grandes perdas:
1. Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por: (a)
paralisações no funcionamento: ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou
(b)...
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