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Manutenção Industrial e TPM
DEFINIÇÕES: MANUTENÇÃO: “Ato ou efeito de manter” “ Medidas necessárias para conservação” DEFEITO: Ocorrências no equipamento que não impedem o funcionamento, todavia pode, a curto ou a longo prazo acarretar a sua indisponibilidade. FALHA: Ocorrências no equipamento que impedem o seu funcionamento. COMPONENTE: Engenho essencial ao funcionamento de uma atividademecânica, elétrica, etc., que conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar trabalho. Ex.: Um motor, uma bomba, um compressor, etc. EQUIPAMENTO: Conjunto de componentes interligados com que se realiza as atividades de uma instalação. Ex.: um trator, uma máquina operatriz, etc. SISTEMA: Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função de uma instalação. Ex.: uma frota detratores, um conjunto de tornos mecânicos, etc.

PRIORIDADES: A prioridade é definida como: “intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade”. As prioridades são estabelecidas de acordo com a importância e a natureza do sistema com que se trabalha. A seguir é dado um exemplo. Prioridade 1 ou Emergência: manutenção realizada tão logo sejaconstatada a sua necessidade. Ex.: falha em equipamento prioritário. Prioridade 2 ou Urgência: manutenção a ser realizada o mais breve possível, não sendo passadas 24 horas após a constatação da necessidade. Ex.: defeito próximo a falha em equipamento prioritário ou falha em equipamento secundário. Prioridade 3 ou Necessária: manutenção que pode aguardar alguns dias, não ultrapassando uma semana.Ex.: manutenção preventiva em equipamento prioritário devido a programação preestabelecida ou reparos de defeitos em equipamentos secundários. Prioridade 4 ou Desejável: manutenção que pode aguardar algumas semanas, mas não omitida. Ex.: manutenção preventiva programada em equipamento secundário ou falha de equipamento que não interfira na produção.

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Prioridade 5 ou Prorrogável:manutenção que pode deixar de ser realizada. Ex.: defeito em equipamento que não interfira na produção ou melhorias estéticas.

O que é o TPM ?
O TPM significa “Total Productive Management” e busca a eficiência máxima do Sistema de Produção com a participação de todos os funcionários. Surgiu, há

décadas, no Japão, e chegou aos Estados Unidos em 1987, tendo logo em seguida sido introduzido noBrasil, através de visitas do Dr. Seiichi Nakajima. Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase “Da minha máquina cuido eu”. O TPMº – Total Productive Management (Gerência Produtiva Total), só é alcançada quando se tiver: TPMº = TPM ¹ + TPM2 + TPM3 + TPM4 , onde: TPM¹ - Total Productive Maintenance (Manutenção ProdutivaTotal): onde a preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação, buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade, etc. TPM2 – Total Productive Manufacturing (Fabricação Produtiva Total): onde se cria uma grande parceria entre os empregados da produção. TPM3 – Total Process Management (Gerência de Processo Total): é a administração das interfaces do processototal da linha do negócio. TPM4 – Total Personnel Motivation (Motivação Total do Pessoal): quando os empregados terão: conhecimento, aptidões, ferramentas, o desejo e a vontade de influenciar a lucratividade global do processo. Todos os empregados são “gerentes” dos seus próprios serviços e recebem autorização para melhorar quaisquer conexões que façam parte do seu trabalho.

Propósitos do TPMConstruir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as diversas perdas (genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do sistema de produção. Abrange-se todos os departamentos: manutenção, operação, transportes e outras facilidades, engenharia de projetos, engenharia de planejamento, estoques e armazenagem, compras, finanças e contabilidade.

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Quais são os...
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