Sistema lean

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As técnicas e atividades do sistema de gestão Lean
Para tornarem a Toyota competitiva e fazer frente às empresas norte-americanas de produção em massa, seria necessário que a Toyota desenvolvesse um novo sistema de produção, adaptável à realidade japonesa, que pudesse atender às necessidades de mercado e às restrições de recursos. Enquanto os ocidentais possuiam linhas de montagem móveis, verticalização, controle de qualidade, administração de estoques e produtos de alto luxo e alto preço, os japonenses criariam uma cultura diferente, voltada para grupos de trabalho auto-gerenciados, just-in-time, produção enxuta, círculos de controle de qualidade, produtos de alta qualidade e baixo preço, e melhoramento contínuo. Taiichi Ohno e Eiji Toyoda desenvolveram então o Sistema de Produção Toyota, que posteriormente ficaria conhecido como Lean Manufacturing, um sistema de gestão focado em combater os desperdícios a fim de melhorar a qualidade, diminuir os custos de produção e o tempo de fabricação, agregando maior valor ao produto fabricado e entregue ao cliente.
As técnicas de redução de desperdícios foram desenvolvidas uma a uma por Ohno durante 30 anos, conseguindo que fazer com que a Toyota aceitasse seu sistema. Obviamente, como qualquer agente de mudança, Ohno enfrentou obstáculos desanimadores, mesmo tendo como alavanca o incrível acordo realizado entre a família Toyoda e o sindicato (quando a empresa esteve às portas de quebrar, negociou um acordo com o sindicato, demitindo ¼ dos funcionários e dando emprego vitalício aos demais), acordo este que proporcionou um ambiente de parceria entre a Toyota e seus funcionários, fator essencial para a produção lean(é importante frisar que a Guerra da Coréia fez com que este país encomendasse, além de vestuário e alimentação para o Japão, encomendou também os caminhões da Toyota, o que os livrou da falência).
Esta parceria proporcionou a Ohno a oportunidade de desenvolver,