Projeto integrador do curso de tecnologia em manutenção industrial

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SENAI - SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
FACULDADE DE TECNOLOGIA DO SENAI DE CHAPECÓ

TIAGO MAURICE MARCHI
RODRIGO KOEHLER
CLEBER W. POLETTI

ESTRUTURAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO À EMPRESA PPL-NAL/SENAI

Chapecó
2007
TIAGO MAURICE MARCHI
RODRIGO KOEHLER
CLEBER W. POLETTI

ESTRUTURAÇÃO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO À EMPRESA PPL/NALTrabalho Acadêmico ás Disciplinas de Gestão de Pessoas, Gestão da Qualidade e Gestão de Pessoas do Módulo de Gestão de Manutenção Industrial do Curso Superior de Manutenção Industrial do SENAI – CTA sob Orientação dos Professores Marcellus Fontenelli, Nilo Schedmandel, Amaral da Silva, Graziele Buscatto, Ieda Sander, Gisela G Jönck.

Chapecó
2007

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 12
2FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 13
2.1 BSC 15
2.2 CICLO PDCA 17
2.2.1 PDCA - Ferramentas empregadas e observações relevantes 19
2.2.1.1 Processo 1 - Identificação do problema 20
2.2.1.1.1 Escolha do problema 20
2.2.1.1.2 Histórico do problema 20
2.2.1.1.3 Mostrar perdas atuais e ganhos viáveis 20
2.2.1.1.4 Fazer a análise de Pareto 20
2.2.1.1.5 Nomear responsáveis 21
2.2.1.2 Processo 2 - Observação 212.2.1.2.1 Priorizar 21
2.2.1.2.2 Tempo 21
2.2.1.2.3 Local 22
2.2.1.2.4 Tipo de Resultados 22
2.2.1.2.5 Sintoma 22
2.2.1.2.6 Análise do local 22
2.2.1.2.7 Cronograma, orçamento e meta. 23
2.2.1.3 Processo 3 – Análise 23
2.2.1.3.1 Definição das causas influentes 23
2.2.1.3.2 Diagrama de causa e efeito (Ishikawa) 23
2.2.1.3.3 Causas mais prováveis (Hipoteses) 24
2.2.1.3.4 Causas mais prováveis(verificação das hipóteses) 24
2.2.1.4 Processo 4 - Plano de ação 24
2.2.1.5 Processo 5 - Ação 25
2.2.1.6 Processo 6 - Verificação 25
2.2.1.6.1 Listagens dos efeitos secundários 26
2.2.1.6.2 Verificação da continuidade ou não do problema 26
2.2.1.7 Processo 7 - Padronização 26
2.3 CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE 27
2.4 INDICADORES 29
2.4.1 Hora Parada ou Hora Indisponível 29
2.4.2 HorasOciosas 30
2.4.3 Custo de manutenção 30
2.4.4 Custo de Manutenção por Litro de Leite Processado 31
2.4.5 MTBF / TMEF - Tempo médio entre falhas 31
2.4.6 MTTR / TMPR - Tempo médio para reparo 31
2.4.7 Horas de Trabalho e Percentual. 31
2.5 NOÇÃO DE 5 S 32
2.5.1 Seiri (Senso de arrumação) 32
2.5.2 Seiton (Senso de Ordenação) 32
2.5.3 Seisoh (Senso de Limpeza) 33
2.5.4 Seiketsu (Senso deAsseio) 33
2.5.5 Shitsuke (Senso de Autodisciplina) 33
2.6 SISTEMA DE AVALIAÇÃO DESEMPENHO 34
2.7 MÉTODO TRIZ DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 34
2.8 FLUXOGRAMA 35
2.9 PRODUTIVIDADE 36
2.10 TERCEIRIZAÇÃO 38
2.11 GERENCIAMENTO ATRAVÉS DO PAEI 38
3 METODOLOGIA 39
3.1 MANUTENÇÃO PREDITIVA 39
3.1.1 Objetivo 39
3.1.2 O que é Manutenção Preditiva 40
3.1.3 Como Fazer? 40
3.1.4 Sistema de Gerenciamento aControle 41
3.1.5 Procedimento para Implantação 42
3.1.6 O que monitorar? 42
3.1.6.1 Lubrificação 43
3.1.6.1.1 Método de Execução da Lubrificação 43
3.1.6.1.2 Tipo de lubrificante rolamento 44
3.1.6.1.3 Periodicidade de Lubrificação 44
3.1.6.1.4 Implementação e Desenvolvimento do Sistema de lubrificação 45
3.1.6.2 Purgadores 46
3.1.6.2.1 Conceitos e tipos 46
3.1.6.2.2 Funcionamento 463.1.6.2.3 Purgadores termodinâmicos (funcionamento e vazamentos). 47
3.1.6.2.4 Vazamento 47
3.1.6.3 Monitoramento em Painéis e Quadros de Comando 47
3.1.6.3.1 Como verificar o aquecimento em fusíveis 48
3.1.6.3.2 Avaliação de Contactores, Disjuntores, Bornes e chaves gerais. 48
3.1.6.4 Manutenção Preditivas em Redutores. 49
3.1.6.4.1 Nível de ruído e temperatura em rolamento de entrada 493.1.6.4.2 Avaliação Periódica e Sistemática do Óleo 49
3.1.6.4.3 Fixação correta de bases 50
3.1.6.4.4 Alinhamento de acoplamentos, polias e engrenagens. 50
3.1.6.4.5 Estado de tensão de correias e correntes 50
3.1.6.4.6 Vazamento de óleo 50
3.1.7 Período de Monitoramento da Manutenção Preditiva 51
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 51
3.2.1 Objetivo 51
3.2.2 Definição de manutenção Preventiva...
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