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MRP – MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Pode ser traduzido como Planejamento das necessidades de matérias. O MRP no início se referia ao planejamento das necessidades de materiais para manufatura. Hoje em dia o seu conceito está focado na gestão de operações como um sistema corporativo. O papel do MRP é de apoiar as decisões sobre o momento e a quantidade do fluxo de materiais em condições de demanda e serviços. A partir dos anos 80 o conceito do MRP se ampliou do planejamento das necessidades de materiais assumindo um novo conceito: Planejamento de Recursos de Manufatura o MRP II.
As principais características do MRP na área de produção são de melhorar o serviço ao cliente, melhorar a eficiência operacional da fábrica, reduzir os investimentos em estoque. O MRP ajuda a controlar melhor a quantidade e os tempos de entrega das matérias primas. Outras características é a diminuição de falta de materiais, redução de incidência de submontagens, aumento da capacidade da área de produção e etc.
Os sistemas de planejamento das necessidades de recursos das empresas sempre estão em um estado de evolução contínua. Seus primeiros sistemas eram simples e muito pouco sofisticados e seu valor era limitado. As necessidades de sistemas MRP mais sofisticados levaram a uma mudança do MRP I para o planejamento dos recursos de manufatura o (MRP II), que é um método para o efetivo de planejamento de todos os recursos de uma empresa manufatureira. Tendo a capacidade de uma simulação para responder perguntas importantes.

ESTRUTURA

O sistema MRP II possui a seguinte estrutura dividida nos seguintes grupos:

Comando: É composto pelos níveis mais altos de planejamento (S&OP, Gestão de demanda e MPS/RCCP)

Motor: É o nível mais baixo do planejamento (MRP/CRP), referente ao o que, quanto e quando produzir ou comprar, além das decisões referentes a gestão da capacidade de curto prazo;

Rodas: Composta pelos módulos de execução e controle (Compras e SFC), é responsável por