Bloco aluminio

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+ Tecnologia: Fusion chega ao Brasil + Complementos: Acessórios em alumínio + Transporte: O lado alumínio da Coca-Cola + Na linha de montagem: Montadoras apostam em motores de alumínio + Ensaio: Reciclagem automotiva

Motores de alumínio: preferência nacional
Saiba o que levou empresas como Honda, Ford e PSA a mudarem a matéria-prima principal de seus motores Os investimentos em fundiçãorecém-anunciados por quatro grandes montadoras nacionais apontam à tendência brasileira de adoção do alumínio na fabricação de motores mais compactos, leves, eficientes e econômicos. A Honda Automóveis do Brasil investiu R$ 130 milhões e já produz cerca de 12 mil componentes por mês. A Ford, que desde 99 detém uma linha de fundição de alumínio, investe R$ 600 milhões para montar a família de motoresSigma, na unidade de Taubaté (SP). A Peugeot Citroën, que já fabrica motores 1.4 em alumínio, deverá nacionalizar a fabricação de motores 2.0, em 2009. E a Fiat retomou a unidade de fundição de alumínio da Teksid, vendida em 2002, e planeja processar cinco mil toneladas do metal de alumínio e 800 mil cabeçotes ao ano. “Para competirem no mercado, todas as montadoras procuram fabricar veículos maiseconômicos e com melhor qualidade. Como o motor de ferro fundido é muito pesado, o que significa maior peso bruto do carro e um consumo de combustível acima do propiciado pelo motor de alumínio, a substituição é uma tendência”, diz Horácio Tuyoshi Natsumeda, diretor da Honda Automóveis do Brasil. Honda Automóveis do Brasil: motores de alumínio no padrão japonês A Honda escolheu o alumínio paramarcar a nacionalização de motores e de cabeçotes que, depois de quase uma década de importação do Japão, passam a ser fabricados na fábrica de Powertrain, inaugurada em maio, em Sumaré (SP). Construída na mesma área de 1,7 milhão de m² da linha de montagem do Civic e do Fit, a nova unidade ocupa uma área de 13 mil m² e tem capacidade para produzir 12.500 unidades mensais de motores e cabeçotes, emtrês turnos de trabalho. E não para por aí. Já no segundo semestre de 2009, a empresa montará uma segunda linha componentes fundidos em alumínio para abastecer sua nova fábrica de automóveis na Argentina, ampliando sua produção para 16.300 mil unidades/mês. Com investimentos desse porte, o metal garantiu a melhor opção na relação custo/benefício operacional. “Com alumínio, ganhamos qualidade noprocesso porque fica mais fácil controlar a fundição e a usinagem, já que o ferro fundido traz problemas de porosidade e dificuldades dado seu altíssimo ponto de fusão”, disse o diretor Natsumeda. Segundo ele, apesar do preço por peso do metal ser mais caro que os concorrentes, há ganhos de agilidade e de melhoria nos processos produtivos. Na fábrica, dividida em áreas de

fundição, de usinagem e demontagem,

os processos seguem o mesmo rigor da matriz japonesa, a começar pela escolha dos parceiros: “fizemos uma avaliação completa do fornecedor de alumínio para saber se ele poderia repetir os mesmos só padrões de qualidade, para então validar e

homologar”, disse Sergio Shin Kawase, diretor de produção da nova fábrica PowerTrain. A empresa escolhida foi a Metalur, maior fornecedora dealumínio secundário da América Latina, e que fica em Araçariguama, a 100 km da unidade Powertrain. Hoje, a Metalur abastece a nova unidade da Honda com 20 a 25 toneladas por dia do metal (no estado líquido a 730ºC), sendo que a perda de temperatura do material, durante o transporte, é devidamente monitorada pela própria montadora. Do total de alumínio depositado diariamente, metade refere-se à ligaHD-2 (exclusiva da montadora e que possui de 8% a 12% de silício para a fundição dos blocos de motores), e a outra parte à liga HS-1, com 6% a 8% de silício e aplicada na produção de cabeçotes. João Leite, engenheiro da sede de Manaus que acompanha a montagem do processo Powertrain em Sumaré, explica o porquê da diferença entre os materiais. “A liga HD-2 contém maior percentual de silício,...
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