PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE Revis o

PLANEJAMENTO DA CAPACIDADE

Um fabricante de calçados possui um pulmão de estoque para aproximadamente 6 meses visando atendimento a demanda em caso de parada na produção. Sua linha de cobertura cuja capacidade de projeto seja 164.000 pares por dia operando 24 horas por dia todos os dias no mês, incluindo domingos e feriados.

A engenharia Industrial Mapeou as perdas existentes e apresentou os tempos médios para cada uma delas conforme apresentado abaixo.

PERDAS
TEMPO ( Horas )
Mudanças de produtos (setups)
60
Paradas para manutenção corretiva
25
Faltas do pessoal
15
Manutenção preventiva regular
48
Amostragens de qualidade
172
Investigação de falhas de qualidade
80

1º Passo – Diferenciar perdas planejadas de não planejadas.
2º Passo – Analisar se a capacidade apresentada Pares/dia é equivalente a unidade de período analisada Horas.
3º Passo – Aplicar formula.

164.000 pares/dia => 6834 Pares/hora
164.000/24 horas = 6834

CAPACIDADE DE PROJETO

( 24 x 30 ) x 6834 = 720 x 6834 = 4.920.480 Pares de calçado / mês

CAPACIDADE EFETIVA

( 720 – 280 ) x 6834 = 440 x 6834 = 3.006.960 Pares de calçado / mês

UTILIZAÇÃO

( 440 – 120 ) x 6834 = 320 x 6834 = 2.186.880 Pares de calçado / mês

Rendimento – Associado à capacidade a utilização da capacidade instalada

1º Passo – Analisar unidade de tempo das perdas
No exemplo nossas perdas estão em hora e foram coletadas em 30 dias, assim nossa capacidade instalada seria (24 x 30 = 720 horas)
2º Passo – Subtrair perdas conforme abaixo.
3º Passo – Aplicar fórmula

Capacidade de projeto = 720 horas
Capacidade efetiva = 720 – 280 = 440 horas
Volume de produção real = 440 – 120 = 320 horas

Utilização = Volume de produção real / Capacidade de Projeto

Utilização = 320 / 720 = 0,44 x 100 = 44 %

Eficiência = Volume de produção real / Capacidade efetiva
Eficiência = 320 / 440 = 0,72 x 100 = 72%

Atividade

Suponha que o fabricante de tecidos