Manufatura enxuta

Henry Ford, empresário da área automotiva, tentava desenhar um automóvel que seria fácil de fabricar e fácil de consertar. Finalmente consegue montar o Model T de 1908, popularmente conhecido como Ford T. O grande avanço nesse ponto foi a capacidade que Ford teve em padronizar peças em todas as suas operações, ele foi ajudado pelas inovações das máquinas que possibilitaram o uso de peças pré-solidificadas, acabando com problemas de empenamento (Pascal, 2008). Ainda segundo Pascal (2008), Ford também procurou reduzir o número de peças soltas dentro dos motores, e procurou reduzir processos. Ações como essas resultaram em economias fundamentais, analisando o tempo ciclo e layout da fábrica, Ford melhorou a linha de montagem, distribuindo as peças em cada posto de trabalho com o objetivo de reduzir as movimentações, e criando a linha de montagem que trouxe uma estabilidade para a fábrica na medida em que os operadores trabalhavam todos ao mesmo ritmo. As inovações de Ford foram a intercambiabilidade e a facilidade de montar peças, reduções das ações e movimentações de cada operador e a linha de montagem em movimento.
Com todas essas inovações, Ford conseguiu diminuir a quantidade de esforço humano para a produção de um veículo, ou seja, ele reduziu a quantidade de operadores e o tempo do processo produtivo de um veículo, com isso houve uma redução significativa nos custos.
Em 1950, Eiji Toyoda visitou a Fábrica de Rouge, da Ford - um complexo fabril em Detroit que era um exemplo de eficiência de produção. Tanto o Japão quanto a Toyota Motors Company que tinha sido fundada em 1937 estavam passando por crise, a Toyota tinha uma produção abaixo das expectativas apesar dos esforços, assim Eiji visitou a Ford em busca de soluções para o seu país. Voltando ao Japão, Eiji e Ohno concluíram que o sistema de produção em massa não funcionaria no Japão (Singeo Shingo,1996 e Pascal, 2008).
O desafio era que o Japão tinha um mercado pequeno que necessitava de variedades, a