Design for assembly

A globalização acarretou numa maior competitividade entre as empresas, permitindo que haja a competição entre companhias de diversos países. Podemos perceber que as empresas estão investindo cada vez mais em capacitação e em busca da melhoria continua. A qualidade também foi mudando nos decorrer do tempo, antes a qualidade estava apenas na inspeção, em verificar se o produto é defeituoso ou não. Depois passou a ter o controle estatístico através das ferramentas de Ishikawa e a utilização do CEP para o controle do processo. Hoje em dia a qualidade abrange toda a empresa, e não é mais uma vantagem competitiva no mercado, mas sim a garantia para sobrevivência.
Para atingir uma vantagem competitiva as empresas foram percebendo que era necessário investir na prevenção, ou seja, pensar em uma forma para que o erro não aconteça. Uma forma de prevenir que erros aconteçam no produto é utilizar o DFA, uma metodologia que têm como ideia principal a redução do tempo de montagem através da criação de projeto de produtos menos complicados, compostos com um menor número de peças e de fácil montagem para produzir com uma maior fluidez. Como benefício consegue-se a redução dos custos de produção e o aumento da produção. Os conceitos básicos da abordagem são de projetar o produto com o menor número de peças possíveis e projetar as peças remanescentes de forma que possam ser facilmente montadas. O DFA é um tipo de método off-line, porque é desenvolvido antes da produção do produto e essa é a grande vantagem desse processo, porque consertar um erro na fase de design agrega um custo menor do que comparado a consertar um erro na fase de produção, porque vai existir um grande retrabalho para consertar esse erro na produção. O custo do design para montagem representa uma pequena parcela, mas nesse processo grande parte do custo é determinado, apenas 8% do custo fica no design e 80% é determinado no design. Portanto pensar no design da montagem reduz bastante o custo de produção.