Tolerancia geometrica

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Tolerância geométrica

Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda é impossível obter superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantém um limite de tolerância nas medições. Mesmo assim, é comum aparecerem peças com superfícies fora dos limites de tolerância, devido a várias falhas no processo de usinagem, nos instrumentos ou nos procedimentos de medição. Nesse caso, apeça apresenta erros de forma. Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica. A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada. A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamenteno dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor. O elemento pode ser um ponto, uma reta ou um plano. Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometria da máquina, defeito nos mancais e nas árvores etc. Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos específicospara verificar esses desvios.

Conceitos básicos, conforme NBR 6405/1988.
*Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente.
*Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. Exemplos: superfície plana, cilíndrica, esférica.
*Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição.

Com instrumentos, não é possível o exame de todauma superfície de uma só vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, definimos:
*Perfil real: corte da superfície real.
*Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.
*Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.
As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados emdois grupos:
*Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais. Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalização etc.
*Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios etc.
Retilineidade: É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada.
*Planeza Símbolo: É a condição pela qual todasuperfície deve estar limitada pela zona de tolerância t , compreendida entre dois planos paralelos, distantes de t .
*Tolerância dimensional e planeza – Quando não se especifica a tolerância de planeza, admite-se que ela possa variar, desde que não ultrapasse a tolerância dimensional. Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qualquer maneira, dentro dos limitesdimensionais. Mesmo assim, satisfará às especificações da tolerância. A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de máquinas-ferramenta, .Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores: Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem. Desgaste prematuro do fio de corte. Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis durante a usinagem. Máescolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deformação. Folga nas guias da máquina. Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície. As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:
*Torneamento: 0,01 a 0,03 mm
*Fresamento: Retífica: 0,02 a 0,05 mm 0,005 a 0,01 mm
*Circularidade: É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixadefinida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada. Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade pois, se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados da peça. Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a...
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