Projeto de torno convencional

Para a execução da peça proposta foi necessário executar diversos cálculos para o correto dimensionamento da caixa-de-engrenagens da máquina em questão (torno mecânico). Segue abaixo as etapas que foram realizadas até a finalização do projeto.
Para poder saber quantas rotações deveríamos utilizar para se obter uma usinagem uniforme, foi realizado uma planejamento da usinagem, facilitando assim os cálculos de rpm.

Planejamento
Com o planejamento da peça podemos encontrar os rpms ideais através da seguinte equação:

Onde:
Rpm = Rotações por minuto
Vc = Velocidade de corte (anexo)
D = Diâmetro a ser usinado
Uma vez com os rpms em mãos podemos começar a calcular qual será a potência do motor utilizado no nosso projeto, para isso utilizaremos a seguinte equação:

Onde:
Pot = Potência do Motor em CV
S = Secção do cavaco
Pe = Pressão exercida
Vc = Velocidade de corte
R = Rendimento esperado para o motor a = Avanço
Pc = Profundidade de corte

Após finalizar estes cálculos, utilizando os seguintes dados: Pe = 50 kgf/mm², R = 0,8, sendo que a Velocidade de corte e o Avanço variam conforme a ferramenta. Conseguimos chegar a um motor de 10 CV. E fazendo a consulta a catálogos descobrimos que o motor que melhor se aplica é o motor de 10 CV 1800 rpm, trifásico com 4 polos, pois ele atende tanto as rpms quanto a potência máxima.
Assim que foi dimensionado o motor podemos passar para as gamas de rotação. E foi decidido por consenso entre os integrantes de que cinco rotações efetuariam a peça com perfeição, essas rotações são: 1284, 1206, 844, 735 e 494. Sabendo disso podemos pensar nas gamas de rotação que a máquina terá de ter, e por sua vez essas gamas ficaram iguais aos rpms encontrados. Portanto para se chegar as gamas desejadas partindo de um rpm de 1800 do motor foi preciso a utilização de um par de polias. O dimensionamento foi feito utilizando as equações disponíveis no catálogo da empresa Gates(anexo). Desta forma obtemos que as polias