Otimização de espaco

OTIMIZANDO ESPAÇOS E REDUZINDO CUSTOS
A constante observação dos fluxos de entrada e saída de produtos nos armazéns pode trazer novas idéias e detectar necessidades que antes não haviam sido observadas.
Um armazém bem estruturado e com o layout definido de forma coerente, pode trazer reduções significativas nos custos operacionais e agilidade nos processos. Veja então, como a otimização de um espaço fez a diferença em uma empresa de transportes que, voltada para as tendências do mercado, começou a investir seus recursos em armazenagem.
A referida empresa, tinha disponível um galpão de 450 m2, os produtos que seriam armazenados, seriam acondicionados em racks, o empilhamento máximo era de quatro peças, e sua movimentação seria feita através de empilhadeiras à gás e movimentação manual. Com base nessas informações um layout “emergencial” foi estabelecido e colocado em prática, já que não havia tempo hábil para maiores definições; o armazém precisava entrar em operação com extrema urgência, assim, os produtos foram armazenados e o armazém começou a operar. Observe abaixo o layout e os custos que envolviam essa operação:

Figura 1 - Antigo layout
Legenda :

- traços verticais:
- área escura:
- retângulo c/ pontos irregulares:
- retângulo com listas: área de circulação racks divididos em 13 colunas área de picking área de carregamento

Em conjunto com o início das operações, as “ruas” foram definidas, bem como, a localização dos produtos que foram armazenados de forma aleatória, dessa forma, as empilhadeiras seguiam até o local determinado, apanhavam os produtos, levavam até a área de picking, onde o material era conferido, voltavam após a conferência, retomavam os materiais e os levavam para a área de carregamento.
Os processos eram lentos e os custos altos, assim, as necessidades de melhoria dos processos não demoraram a aparecer e uma mudança rápida e eficaz se fez necessária. A primeira atitude foi traçar uma curva ABC dos produtos, e para