lean

TPM NO CORAÇÃO LEAN

Os setores da manufatura têm utilizado muito a TPM em equipamentos com intuito de aumentar a disponibilidade das maquinas e criação de um fluxo melhor. A Toyota desenvolveu seu próprio estilo de TPM, que são criticas tanto em termos de apoiar o sistema Lean de produção, quanto conseguir resultados excepcionais de manutenção industrial. Entre os anos 60 e 70 foi desenvolvido no Japão a essência do TPM na Denso, um fornecedor automotivo da Toyota. A idéia é a eliminação de tudo que faz parte das principais perdas das máquinas, tais como quebras, setup’s, perdas na produção, paradas, sucatas e retrabalhos. A sigla TPM não tem um significado óbvio, porém muito importante. “TOTAL” é uma visão abrangente de todas as atividades relacionadas a manutenção do equipamento e no impacto que cada uma tem na disponibilidade, “Produtiva” relaciona-se ao objetivo final de um sistema de produção eficiente.
A disponibilidade operacional tem grande importância principalmente em indústrias com processo intensivo de companhias aéreas e de extração de petróleo pois não podem se dar o luxo de parar seus processos,isso significa grandes perdas de receita e por isso tem excelentes métodos de manutenção.
Outras empresas também deveriam avaliar o beneficio do TPM, primeiro porque é uma pré-condição básica para que muitos elementos da produção lean possam prosperar, e em segundo, existem também os benefícios financeiros. Os principais elementos para a produção lean é o conceito de tempo takt, trabalho padronizado e produção puxada, um exame simples deles assumem o quanto há de disponibilidade suficiente de maquina.
As empresas que tem dificuldades em se transformar lean deveriam avaliar a causa raiz apartir dos problemas relacionados ao fluxo e trabalho padronizado,melhorando a robustez e manutenção nos processos para ter 100% de eficiência e o lean fluir.
Com uma implantação do TPM de sucesso, a empresa ganha no quesito financeiro e operacional.
No caso de