Aula TPM

TPM – Total Productive
Maintenance
ENG 90017 – Manutenção e
Confiabilidade
Flávio Fogliatto

Histórico e panorâmica da sistemática
• Surgida no Japão, é considerada evolução natural da manutenção corretiva (reativa) para a manutenção preventiva (pró-ativa)
• Incorpora esforços p/ evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos: – Premissa é que pessoas que utilizam o equipamento possuem os maiores conhecimentos referente ao mesmo e devem contribuir nos reparos e modificações

F. Fogliatto / TPM

2

Conceitos Básicos
• TPM apóia-se em alguns elementos gerais:
– Mudança cultural, visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos – Estabelecimento de sistema para prevenir perdas associadas aos equipamento e local de trabalho (zero acidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras)

– Implementação envolvendo todos os departamentos
– Envolvimento de todos em atividades de melhoria contínua
(Kaizen), desde alta direção até operadores
– Educação e treinamento, visando aprimorar a consciência e competência dos colaboradores

F. Fogliatto / TPM

3

Elementos apoiam a busca da perda zero
• Ações mais específicas da manutenção são implementadas para essa finalidade:
– Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela produção – Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em procedimentos padronizados para cada equipamento:
• Tomam como base tempo de uso ou degradação observada

– Prevenção de falhas já na fase de projeto dos equipamentos, minimizando ou eliminando necessidade de manutenção.
F. Fogliatto / TPM

4

Perdas

Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas
• P/ melhorar rendimento dos equipamentos, é preciso reconhecer, medir e eliminar perdas
• Trata-se de um conceito essencial da TPM, que classifica seis grandes perdas:
– Por quebra devido a falhas do equipamento
– Durante setup e ajustes de linha
– Por pequenas paradas e operação em vazio
–