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Universidade de Caxias do Sul
Centro de Ciências da Administração
Departamento de Administração de Empresas



Kanban e TPM





Aluno (s)



Caxias do Sul, 29 de Junho 2011




Conceito de Kanban

Kanban é uma expressão japonesa com origem nos cartões utilizados nas empresas japonesas para solicitar componentes a outrasequipes da mesma linha de produção, e que designa um método de fabricação em série, desenvolvido pela Toyota Motor Company, aplicado aos processos de aprovisionamentos, produção e distribuição, seguindo os princípios do Just-in-Time.
Podemos dizer que o método Kanban é um método que determina a produção a partir da procura: de fato, o ritmo de produção é determinado pelo ritmo de circulação deKanban’s, o qual, é determinado pelo ritmo de saída dos produtos.
 Objetivos do método Kanban

Podemos identificar como principais objetivos do método Kanban os seguintes:
Regular internamente as flutuações da procura e o volume de produção em cada seção de forma a evitar a transmissão e ampliação dessas flutuações;
Minimizar as flutuações do estoque de produto acabado com o objetivo dereduzir os custos de estocagem;
Descentralizar a gestão da fábrica, criando condições para que as chefias diretas desempenhem um papel de gestão efetiva da produção e dos estoques;
Produzir as quantidades solicitadas no momento em que são solicitados.
 
Aplicação do método Kanban
Pelas suas características, o método Kanban apenas pode ser aplicado em sistemas de produção repetitiva, em que osprodutos são estandardizados e a produção é relativamente estável, sendo obrigatório que o processo de produção esteja organizado em série.


Definição do TPM

O TPM (Total Productive Maintence) é um método japonês que foi originalmente definida pela Plant Engineer Association do Japão. Os termos empregados são aceitos e mantidos nos dias atuais. Portanto, o TPM pode ser definida como:
-maximização do rendimento operacional global dos equipamentos;
- enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total;
- participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção;
- envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais dalinha;
- colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.

O Programa TPM é sustentado por Oito Pilares Básicos:

1. Melhorias Específicas
5. Controle Inicial
2. Manutenção Autônoma
6. Educação e treinamento
3. Manutenção Planejada
7. Áreas Administrativas
4. Manutenção da Qualidade
8.Segurança e Meio Ambiente

O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuição do rendimento nas instalações industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas nas paradas curtas e frequentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal, perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada emregime, ou seja do início da produção. velocidade da produção – A queda da velocidade da produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos, etc.


Características do TPM

A Manutenção Produtiva Total têm como características 3 importantes fatores:
- busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros;
- ser um sistema integrado;
- ocorrer manutençãoespontânea, executada pelo próprio operador.

Objetivos do TPM

O TPM apresenta como objetivos a eficácia da própria estrutura orgânica da empresa, por meio das melhorias a serem introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos equipamentos.
Para tal fim, é necessário elaborar programas de desenvolvimento de recursos humanos nas seguintes áreas:
- Operários: dotados de capacidade para a...
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