TRATAMENTO

Após realizadas as primeiras etapas de preparação das superfícies, inicia-se a fase de zincagem, que consiste na imersão da peça em uma cuba com sais de zinco, onde a corrente elétrica atua promovendo uma reação de oxirredução que formará o revestimento protetivo. As células de eletrodeposição variam de acordo com a sua geometria (podendo ser verticais, horizontais ou radiais), o ânodo usado (solúvel ou insolúvel) e a natureza do banho (cloreto ou sulfato de zinco). O número e dimensão das células determinam o limite da velocidade da linha para as espessuras mais elevadas. Operam normalmente com densidade de corrente da ordem dos 100A/dm2. Caso pretenda-se obter revestimentos mais finos, a velocidade da linha pode ser limitada apenas mecanicamente, podendo ser da ordem das várias centenas de metros por minuto. Sendo tais linhas menos produtivas para revestimentos mais espessos, estes últimos são naturalmente mais onerosos.
Os processos usuais para a obtenção de uma superfície galvanizada são:
• zincagem ou galvanização por imersão a quente (a fogo);
• zincagem por aspersão térmica (metalização);
• zincagem ou galvanização eletrolítica (a frio).
1. Zincagem ou galvanização por imersão a quente (a fogo)
Na zincagem por imersão a quente, também conhecida como zincagem a fogo, a peça pré-aquecida e limpa é submersa num banho de zinco fundido entre 450 e 480° C e este adere e se difunde no metal de base que normalmente é aço ou ferro fundido. A difusão promove transformações metalúrgicas, gerando camadas intermetálicas com teores crescentes de zinco até a superfície, onde permanece uma camada de zinco puro.
O controle das condições de entrada, permanência e saída do banho desta galvanização permitem obter a espessura de revestimento desejada. O tratamento posterior é normalmente constituído por uma passivação em banho adequado ou por uma operação de aplicação de um óleo. Ambos os tratamentos se destinam a proteger a superfície revestida, quer durante a