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A evolução do TPS (Toyota Production System).
O TPS surgiu de um estudo realizado por Eiji Toyoda juntamente com seu principal engenheiro de produção Taiichi Ohno sobre outro modelo já existente aplicado na fábrica da Ford. Durante as visitas as fábricas da Ford para estudar o modelo de produção em massa, Toyoda e Ohno perceberam que o pequeno mercado e com demandas fragmentadas não iria suportar altos volumes de produção. Portanto, para sobreviver, os gerentes perceberam que era necessário fazer uma adaptação ao mercado japonês, isto é, um contraste a filosofia Ford da época, eram necessários baixos volumes e com diferentes modelos usando a mesma linha de montagem. A necessidade do mercado japonês exigia qualidade, custo baixo, lead-time curto e flexibilidade. por meio do benchmarking realizado nas visitas a Ford, a Toyota aproveitou a linha de montagem contínua da Ford, porém, implementando a melhoria de redução dos desperdícios. Estabeleceu-se também a produção puxada conforme a necessidade do cliente, inspirado nos supermercados que abasteciam as prateleiras somente após a necessidade do produto na mesma, e o fluxo contínuo com o one-piece-flow – fluxo puxado um a um. Com o sistema Just in
Time, pode-se reduzir drasticamente os estoques vistos nas fabricas da Ford, através de um alerta visual que indicava ao processo anterior quando era necessária a reposição do produto. Alerta este chamado de Kanban.
O autor também revela que os gerentes começaram a usar um método para solucionar problemas chamado de PDCA (Plan – planejar; Do – fazer; Check – verificar/controlar; Act – agir) que é um dos pilares da melhoria continua. O termo japonês para a melhoria contínua é o Kaizen que faz uso do trabalho em equipes para a solução de problemas, documentando e melhorando processos, coletando e analisando dados. Portanto, o TPS agora é uma filosofia não só para a
Toyota e sim para todos os componentes que compõem o sistema de negócio Toyota na Supply