Gestão da manutenção

Páginas: 6 (1270 palavras) Publicado: 9 de maio de 2013
METODOLOGIA DE ANALISE DE FALHAS
A falha eh a alteracao ou interrupcao da capacidade de um bem executar uma funcao requerida.
Deve-se considerar as falhas de acordo com dois estagios:
- Falhas Latentes: eh o primeiro estagio que leva a uma falha e eh ocasionado pelo envelhecimento natural, desgaste ou fadiga. Sua caracteristica principal eh de que essa imperfeicao nem sempre detem a operacaodo equipamento. Os exemplos dessa falha são: trinca numa peca; rolamento gasto; corrente de transmissao frouxa; lubrificacao deficiente.
Atraves do acompanhamento da evolucao da falha latente pela folha de maquina eh possivel verificar a vida util dos componentes e assim, estabelecer qual a manutencao mais adequada para a empresa.
Falha Concreta ou Pane: essa falha impede a continuidade dodesempenho da maquina, ou seja, eh a quebra do equipamento. Os exemplos são: corte de uma corrente de transmissao; rolamento partido; mancal gripado.
Nem sempre as falhas concretas passam pelo periodo de falha latente, as pecas pode quebrar sem aviso previo.
O objetivo crucial da analise de falhas eh impedir o acontecimento de novas falhas. Ela eh realizada atraves da interpretacao e caracterizacaoda superficie danificada que em muitos casos eh capaz de revelar a historia dos eventos que precederam a falha.
Uma analise de falha deve servir de subsidio para a aplicacao das acoes corretivas, caso contrario, de nada ela servira.
Alem de entender o motivo das maquinas falharem, eh necessario buscar razoes pelas quais algumas maquinas nao falham.
Embora estejamos habituados a buscar umacausa basica, as falhas costumam ter diversas causas.
A profundidade da analise deve ser apropriada ao tipo de falha. As perdas financeiras, lesoes corporais e agressoes ambientais vao especificar essa profundidade. Nem sempre eh correto se fazer uma analise completa do problema devido ao tempo e dinheiro gastos com isso.
Uma boa sistematica para realizar a analise eh a seguinte:
- usar o 5 WHY,que consiste em perguntar 5 ou mais vezes a causa dos problemas. Deve ser aplicado no caso de falhas nao repetitivas, que nao resultem em nenhuma perda, e deve ser feita pela pessoa que vai consertar o equipamento.

- eliminacao de defeitos, utilizado quando existem falhas repetitivas e que resultam em perdas. Deve ser uma analise mais detalhada, feita por um grupo que tenha um especialistaem manutencao.

- analise das causas raizes de falhas, eh feito quando ocorrem acidentes catastroficos, e os outros dois processos citados acima nao resolvam o caso.

Os fundamentos basicos da analise de falhas de maquinas sao:
- trincas crescem a direcao da maior tensao de tracao;
- a velocidade das reacoes quimicas dobra a cada 10 graus de aumento da temperatura;
A sequencia doseventos que levaram a falha deve ser relativo com o funcionamento do mecanismo que quebrou.
O primeiro passo para uma boa analise de falha, eh a coleta de dados referentes a: fabricacao da peca; historico operacional; registros fotograficos; selecao das amostras; consideracoes normais; e descricao do funcionamento do mecanismo envolvido na falha.
Eh necessario que se faca uma minuciosa inspecaovisual nas pecas deterioradas, antes de qualquer limpeza. Pois os residuos podem ser cruciais para a explicacao da falha.
As seguintes etapas devem ser seguidas: inspecao visual e fotografias; testes não destrutivos; testes mecanicos; analises quimicas do material; reconstituicao da sequencia de eventos que levaram a quebra.

ANALISE DO MODO E EFEITO DE FALHA – FMEA
Eh uma metodologia queobjetiva avaliar e minimizar riscos por meio da analise das possiveis falhas (determinacao da causa, efeito e risco de cada tipo de falha) e implantacao de acoes para aumentar a confiabilidade.
Apesar de ter sido criada com uma perspectiva no projetos de novos produtos e precessos, atualmente, eh utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes. Tambem tem sido empregada na...
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