FMEA 1

Engenharia da Qualidade
Profª MSc. Eliana B. M. Netto

FMEA - Análise do Modo e Efeito de
Falha Potencial

Análise de Modo e Efeito de
Falha Potencial
FMEA - Failure Mode and
Effect Analysis

Definição
Análise FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) é uma metodologia que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das possíveis falhas (determinação da causa, efeito e risco de cada tipo de falha) e implantação de ações para aumentar a confiabilidade.

Histórico

A primeira metodologia para análise de falhas e equipamentos foi empregada pelo Exército Americano, em
1949.
A FMEA foi disseminada na indústria automotiva com o surgimento da QS9000, criada pela Ford, GM e Chrysler.
Em 2006 a QS9000 foi substituída pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passível de auditoria.

MANUAL FMEA

Objetivos - FMEA
1. Reconhecer e avaliar falhas que podem acontecer em um produto ou processo, seus efeitos e suas causas;
2. Identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance da falha potencial ocorrer e 3. Documentar o processo.
AUMENTAR A CONFIABILIDADE DE USO DO
PRODUTO/PROCESSO

Aplicação - FMEA
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:
• para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;
• para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;
• para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; • para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em processos administrativos.

Princípios Fundamentais
1º - Apoio da Alta Direção. (Foco da 4ª Edição)
2º - Abordagem de equipe: não deve existir “FMEA de um homem só”.
A FMEA deve ser realizado por uma equipe multifuncional (engenharia de produto, qualidade, produção, operadores das máquinas e direção).

3º - Relação de causa e efeito.
4º - Definição de cliente.
5º - FMEA como ferramenta “viva”: melhoria