fgsd

Passo 2

Elaborar um mapa de fluxo de valor da situação atual do produto ou processo a ser melhorado.

Sites sugeridos para pesquisa

Mapeamento do fluxo de valor. 2011. Disponível em: https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=explorer&chrome=true&srcid=1zdT7XfLbnba2Yb2vrHhuqzy-ymjhRxeYPI0yyuTrGfn0p-sEN1Oc0yos0Wct&hl=en acesso em: 03 out. 2011.
Mapeamento do fluxo de valor. 2004. Disponível em: https://docs.google.com/viewer?a=v&pid=explorer&chrome=true&srcid=1yOaYXaoNkxhjG9YX4F2epiCsCdcnhy53Sws4vlCWWnZlgagZMpOgTKSAN1NF&hl=en acesso em 03 out. 2011

Passo 3

Identificar os desperdícios de processo.

Sites sugeridos para pesquisa
Os sete desperdícios da produção. 2010. Disponível em: https://docs.google.com/leaf?id=1HsYlpoEW6xUEI4bJH7lOCBHHYvYVkwbGXhaPL3J1hElv48-WKdvZk2YZmBgS&hl=en_US acesso em 03 out. 2011.

O processo de conformação adotado e em questão, por se tratar de usinagem, produz, entre outros, excesso de resíduo (cavaco) e uma grande quantidade de peças não conforme, em virtude dos processos de furação e abertura de rosca.

Passo 4

Identificar, com base no artigo acima citado no mapeamento atual, os desperdícios a serem eliminados e elaborar uma lista citando a operação, o desperdício e a proposta de melhoria para cada oportunidade identificada.
Em virtude do desperdício de material e do auto custo que o processo de usinagem traz, propomos:

Otimização do processo de fabricação por meio da redução dos desperdícios de material;
Implementação da metodologia japonesa “5S”;
Reciclagem dos cavacos;
Implementação da metodologia Kaisen;
Implementação do sistema de controle do fluxo de produção e redução de estoques Kanban;

06. ETAPA 3

Passo 1

Elaborar, com base no artigo abaixo, uma planilha em Excel com o planejamento de atividades de melhoria identificadas definindo as metas a serem atingidas.

Sites sugeridos para pesquisa • Ferramenta 5W – 2H. 2010. Disponível em: