Definição do TPM

1. INTRODUÇÃO

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perdas de tempo e de esforçoes humanos, alem de prejuizos financeiros.
Apartir de uma analise desse problema, passou-se a dar enfâse na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM, que inclui programas de manutençao preventiva e preditiva.

1.1 Definição do TPM

Conhecida como Manutenção Preventiva Total (TPM – Total Productive Maintenance), teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até este momento a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, que como o próprio nome já diz era a correção de problemas após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade. Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

1.2 Estrutura do TPM

A fase de preparação é de grande importancia pra o sucesso do precesso de implantação do TPM. É nessa faze que estrutura-se e planeja-se toda a estrategia de implantação. O ponto mais relevante na fese de preparação é de obter o comprometimento de todo o coporo executivo da empresa, mostrando-lhe que a estrutura hierarquica deve funcionar de forma integrada dando suporte ao “chão” de fabrica, autonomia e poder de decisão aos grupos autonomos.

2. IMPLEMENTAÇÃO DO TPM

Se faz necessário entender alguns conceitos que envolvem a TPM, com eles tem-se um olhar mais critico sobre o que pretendemos trabalhar.
TPM divide-se em três quesitos principais:

 Aplicar o programa dos oito S, que por sua vez consiste em:
1. Seiri = organização; implica eliminar o superfluo
2. Seiton = arrumação; implica identificr e colocar