Controle de Qualidade em Metrologia

1. TOLERÂNCIA
Variação permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre dimensões máxima e mínima. É quase que impossível fabricar peças com medidas exatas, isso porque todo o processo de fabricação está sujeito à imprecisões. Durante o mesmo acontecem variações e desvios de cotas indicadas em desenhos. Apesar destas “imprecisões” serem comuns, elas precisam de certos limites para que as peças possam ser utilizadas sem que haja necessidade de realizar retrabalhos. Ná pratica podemos notar que as medidas das peças variam ( para mais ou para menos) sem prejudicar a qualidade do produto. Esses desvios aceitáveis nas medidas das peças caracterizam que chamamos de tolerância dimensional. As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e/ou símbolos apropriados. Por isso deve-se identificar corretamente estas simbologias e saber interpretá-las de maneira correta. As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos demedição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então, procura-se determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. São chamados de afastamentos.
Tolerância de forma.
O erro de forma é a diferença da superfície real do produto final com o projeto (teórico/desejado).A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos forigual ou inferior ao valor da tolerância dada.A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamenteno dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor.
Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometriada máquina, defeito nos mancais e nas árvores etc.Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos