Análise de risco produção d aço

Páginas: 5 (1073 palavras) Publicado: 29 de novembro de 2011
UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE – UNIVILLE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA AMBIENTAL

FABRICAÇÃO DE AÇO

Análise de Risco

ANA PAULA HENRICHSEN

DANIEL O. PERTSEW

HELENA P. ROLDÃO

LEANDRO B. SPECKHAHN

PROFESSORA JOSIANE COSTA RIANI

Auditoria Ambiental

Joinville - SC

2011

INTRODUÇÃO

O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica compostaprincipalmente de ferro e pequenas quantidades de carbono. Para aços utilizados na construção civil, o teor de carbono é da ordem de 0,18% a 0,25%.

O processo siderúrgico pode ser dividido em 4 grandes partes:

a) Preparo das Matérias-Primas (Coqueira e Sintetização);

b) Produção de Gusa (Alto-forno);

c) Produção de Aço (Aciaria);

d)Conformação Mecânica (Laminação).

1. PROCESSO INDUSTRIAL

1. Preparo das matérias – primas

As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro, principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza, sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência do processo.

2.Coqueira e Sinterização

A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300 C em ausência de ar durante um período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.

O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, éencaminhado ao alto-forno e os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais importante na composição do custo de um alto-forno (60%).

Na sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da granulometria, visto que os grãos mais finos são indesejáveis, pois diminuem a permeabilidade do ar na combustão, comprometendo a queima. Parasolucionar o problema, adicionam-se materiais fundentes (calcário, areia de sílica ou o próprio sínter) aos grãos mais finos.

Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura é fundida. Em seguida, o material resultante é resfriado e britado até atingir a granulometria desejada (diâmetro médio de 5mm).

O produto final deste processo é denominado de sínter e deacordo com o Arquiteto Luís Andrade de Mattos Dias, "Em decorrência de suas características combustíveis e de permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o processo do que o próprio minério de ferro".

3. Alto Forno

Esta parte do processo de fabricação do aço consiste na redução do minério de ferro, utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com o minério deferro são transformados em ferro gusa.

A reação ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma reação exotérmica.

O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a indústria de cimento.

Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é transportado nos carros-torpedos (vagões revestidos com elemento refratário) para uma estação de dessulfuração, onde sãoreduzidos os teores de enxofre a níveis aceitáveis. Também são feitas análises da composição química da liga (carbono, silício, manganês, fósforo, enxofre) e a seguir o carro torpedo transporta o ferro gusa para a aciaria, onde será transformado em aço.

4. Aciaria

Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio puro sob pressão no banho de gusa líquido, dentro deum conversor. A reação, constitui na redução da gusa através da combinação dos elementos de liga existentes (silício, manganês) com o oxigênio soprado, o que provoca uma grande elevação na temperatura, atingindo aproximadamente 1700oC.

Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída do equipamento e a os demais resíduos indesejáveis são eliminados pela escória, que fica a...
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