Trocador de calor

Aquecimento e resfriamento de fluidos são alguns dos processos mais praticados em plantas de processamento de alimentos. Em uma indústria alimentícia é comum encontra processos como refrigeração, congelamento, esterilização, pasteurização, secagem e evaporação. Estes processos envolvem transferência de calor entre o produto e o meio refrigerante ou aquecedor. O aquecimento e o resfriamento de produtos alimentícios são necessários principalmente para a obtenção de processo que resultam em prevenção de crescimento de microrganismos e degradação enzimática (BERTO, 2000).
Dentre os equipamentos utilizados em processos que envolvem troca de calor entre fluidos, os trocadores de calor de tubo e carcaça e de placas são equipamentos mais empregados. Os trocadores de placas foram desenvolvidos na década de 30, e ultimamente vem crescendo cada vez mais a sua aplicação nas indústrias de alimentos. Dentre as principais vantagens de utilização deste equipamento tem-se: a facilidade de inspeção e limpeza, alto coeficiente de troca de calor, formato compacto que ocupa pouco espaço na planta industrial e sua simples operação (BERTO, 2000).
Um trocador de calor a placas consiste de uma estrutura com um conjunto de chapas metálicas onduladas, providas de gaxetas e de cantoneiras abertas, com passagens para dois fluidos, onde ocorre a transferência de calor. Os fluidos ficam permanentemente separados por duas gaxetas, ambas abertas para a atmosfera. As placas são mantidas apertadas numa estrutura que contém as conexões para os fluidos (BERTO, 2000).
As placas são vedadas nas bordas por gaxetas de borracha e possuem aberturas nos cantos, dispostas de tal forma que os dois fluidos circulam através de espaços alternados entre as placas. O número de placas depende da taxa de escoamento, das propriedades físicas dos fluidos e das temperaturas de operação (BERTO, 2000).
A pasteurização é um tratamento térmico controlado, no qual o alimento é submetido a um aquecimento por tempo