Tpm - total productive maintenance

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TPM – Total Productive Maintenance
ENG 90017 – Manutenção e Confiabilidade Flávio Fogliatto

Histórico e panorâmica da sistemática
• Surgida no Japão, é considerada evolução natural da manutenção corretiva (reativa) para a manutenção preventiva (pró-ativa) • Incorpora esforços p/ evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos:
– Premissa é quepessoas que utilizam o equipamento possuem os maiores conhecimentos referente ao mesmo e devem contribuir nos reparos e modificações

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Conceitos Básicos
• TPM apóia-se em alguns elementos gerais:
– Mudança cultural, visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos – Estabelecimento de sistema para prevenir perdas associadas aos equipamento e local de trabalho (zeroacidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras)

– Implementação envolvendo todos os departamentos
– Envolvimento de todos em atividades de melhoria contínua (Kaizen), desde alta direção até operadores – Educação e treinamento, visando aprimorar a consciência e competência dos colaboradores

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Elementos apoiam a busca da perda zero
• Ações mais específicas damanutenção são implementadas para essa finalidade:
– Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela produção – Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em procedimentos padronizados para cada equipamento:
• Tomam como base tempo de uso ou degradação observada

– Prevenção de falhas já na fase de projeto dos equipamentos, minimizando ou eliminando necessidade de manutenção.
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Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas
• P/ melhorar rendimento dos equipamentos, é preciso reconhecer, medir e eliminar perdas • Trata-se de um conceito essencial da TPM, que classifica seis grandes perdas:
– Por quebra devido a falhas do equipamento – Durante setup e ajustes de linha – Por pequenas paradas e operação em vazio – Por redução da velocidade de operação –Por defeitos de qualidade e retrabalhos e – Perdas de rendimento
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Perdas

Nomenclatura alternativa

Algumas perdas são detalhadas

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3. Perdas devido a pequenas paradas ou operação em vazio
• Ocorrem quando o equipamento necessita ser parado por alguns minutos ou trabalha sem carga devido a oscilações no fluxo do processo:
– Costumam exigir intervenção do operadorpara que a linha volte a produzir normalmente

• Em geral, são classificadas nesta categoria aquelas paradas cuja interrupção dura menos de quatro minutos

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6. Perdas por queda de rendimento
• Ocorrem cada vez que o processo é interrompido e reiniciado:
– Podem envolver a produção de produtos defeituosos, que podem estar sendo gerados enquanto o equipamento nãoatinge as condições ideais de operação (pressão, temperatura, concentração, etc.)

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Literatura reporta perdas adicionais que podem também ser analisadas
• Durante o acionamento ou desligamento do equipamento • Por falta de capacitação dos operadores • Por espera de materiais, ferramentas ou transporte • Por desorganização das linhas • Por falhas logísticas • Por mediçãoe ajustes • Por desperdício de energia e material • Por desgaste de moldes, ferramentas e gabaritos
Proposta: analisar incidência de perdas em equipamentos usando uma matriz de relações
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Rendimento operacional e outros índices da TPM
• TPM utiliza três índices principais para avaliar o efeito das perdas:
– Disponibilidade – Taxa de velocidade, e – Taxa de qualidade

•Índices são integrados no principal indicador da TPM, o Índice de Rendimento Operacional Global (IROG)
Também conhecido como: OEE = Overall Equipment Effectiveness
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Formulário do IROG
• Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente utilizado p/ produção, variando de 0 a 1:
– Disponibilidade = Tempo de produção / Tempo programado

• Taxa de velocidade avalia...
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