Tpm - total productive maintenance

Para iniciarmos as postagens sobre TPM, começaremos com a história, a origem de como esta técnica de extrema importância na Gestão da Manutenção e nos sistemas de produção industrial, se consolidou e chega aos dias de hoje em sua quarta geração.

Original do Japão, início da década de 70, mais especificamente 1971, derivado ou integral, entenda matematicamente como quiser, das já existentes manutenções corretiva (1950/60) e preventiva (1960/70), aplicada pela primeira vez na empresa Nippondenso, do grupo Toyota.
Na manutenção preventiva, operadores apenas operam máquinas e o grupo de manutenção se dedica ao trabalho de manutenção dessas máquinas. No entanto, com o alto nível de automação da Nippondenso, a manutenção tornou-se um problema, sendo preciso um número cada vez maior de mantenedores.
Assim, os gestores decidiram que grande parte da manutenção de rotina do equipamento seria agora realizada pelos próprios operadores (Manutenção Autônoma, uma das características da TPM, é mais rentável utilizar o conhecimento prático do operador, se comparado com um mantenedor altamente qualificado).
Esta não é necessariamente a redução de custos prevista, no entanto, o operador tem uma melhor compreensão da forma como o equipamento funciona diariamente, pode dizer se um problema está aparecendo, pode dizer se a qualidade está diminuindo e, através de uma aprendizagem constante, é permitido seguir um plano de carreira para um trabalho melhor. O Grupo de Manutenção então foca-se apenas nos mais complexos problemas e do trabalho de atualização de projetos a médio e longo prazo.Este realiza agora apenas modificação nos equipamento visando melhorar a sua confiabilidade.

Pilares da TPM
Estas modificações foram então realizadas ou incorporadas em novos equipamentos. O trabalho do Grupo de Manutenção, com o apoio e contribuição dos operadores e engenheiros de produção é então para fazer mudanças que levam à prevenção de manutenção e maior qualidade através de menos