Tpm - total productive maintenance

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TPM (Total Productive Maintenance)
Manutenção Produtiva Total

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Alunos: Elisângela Thiel;

TPM (Total Productive Maintenance)
Manutenção Produtiva Total

1-Introdução

Pode-se definir o TPM (Total Productive Maintenance) como uma série de métodos destinados a garantir que cada máquina em um processo de produção seja sempre capaz de realizar tarefas necessárias para que aprodução jamais seja interrompida, através da integração de pessoas, processos e equipamentos.
Em meados da década de 40, as empresas japonesas trabalhavam no sistema de manutenção corretiva. Isso acarretava vários problemas, entre eles: aumento de custos e perda de produtividade.
A partir de 1951, o Japão começou a aplicar a manutenção preventiva, um sistema trazido dos EstadosUnidos, que pode ser definido como um acompanhamento das condições físicas dos equipamentos e prevenção da vida útil destes, através de medidas preventivas, a fim de evitar tanto falhas quanto a perda definitiva dos mesmos, porém esta era uma manutenção que também possuía um custo muito alto e não garantia a melhor eficiência. Foi então que a partir de 1957, os japoneses começaram a aperfeiçoar estesistema, desta forma criaram a manutenção por melhoria que tem como objetivo eliminar a ocorrência de defeitos em equipamentos e também facilitar a manutenção dos mesmos, aumentando assim sua confiabilidade.
Já na década de 60, eles melhoram ainda mais as manutenções e iniciaram a prevenção de manutenção, onde os equipamentos e linhas de produção eram projetados com o objetivo de eliminar anecessidade de manutenção dos mesmos, eram empenhados, todos os esforços, no sentido de alcançar a condição ideal. Todas essas atividades de aperfeiçoamento dos equipamentos podemos chamar de Manutenção Produtiva. A evolução desta manutenção, aconteceu através da colocação de operadores e mantenedores em trabalhos de equipe, com o objetivo de resolverem os problemas dos equipamentos. Foi criadoentão o primeiro e mais importante pilar, a Manutenção Autônoma, onde os operadores assumiram várias responsabilidades sobre a sua máquina de atuação. A partir deste momento passa a se chamar Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance).

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Origem TPM

Em meados de 1971, esta filosofia foi aplicada na empresa Nippon Denso Co. Ltd., do grupo Toyota, pela JIPM(Japan Institute Productive Management) e garantiu a esta o Prêmio de Excelência Industrial, pelo sucesso de implantação e pelos resultados obtidos, com isso começa rapidamente a ser aplicada em várias empresas do Japão e no Mundo.
O termo produtividade dentro desta filosofia mede a capacidade de produção das máquinas versus a quantidade efetivamente produzida em tempo. Já a qualidade, tem afunção de controlar os possíveis defeitos que podem ocorrer durante o processo.
Segundo SUGIURA eficiência é o indicador chave para a implantação do TPM (tempo efetivo/tempo operacional x problemas de qualidade). A palavra perdas está relacionada diretamente com a eficiência; na verdade é o que falta para se completar e/ou atingir 100% deste indicador.

2-Estrutura do TPM
Segundo aJIPM (Japan Institute Productive Management) a estrutura do TPM está baseada nos 8 pilares, onde a aplicação de todos levará a empresa a um resultado de excelência. Estes possuem, objetivos próprios, conforme demonstrado a seguir:
• Pilar Manutenção da Qualidade: garantir zero defeito de qualidade, mantendo condições ideais de materiais, equipamentos, métodos e pessoas;
• Pilar MelhoriaEspecifica: conhecer e eliminar perdas de todo o processo produtivo através de técnicas analíticas;
• Pilar Segurança, Saúde e Meio ambiente: busca de zero acidentes, com danos pessoais, materiais e ambientais, através de equipamentos confiáveis, prevenção do erro humano e processos e equipamentos que não agridam o meio ambiente;
• Pilar Manutenção Planejada: busca reduzir custos de manutenção,...
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