Tpm manutenção preventiva total

TPM - Manutenção Produtiva Total
O presente trabalho propõe elucidar um pouco mais os conceitos de TPM - Manutenção Produtiva Total, tornando os processos organizacionais mais eficientes e eficazes.
DEFINIÇÃO DO TPM

O TPM (Total Productive Maintence) é um método japonês que foi originalmente definida pela Plant Engineer Association do Japão. Os termos empregados são aceitos e mantidos nos dias atuais. Portanto, o TPM pode ser definida como:
- maximização do rendimento operacional global dos equipamentos;
- enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total;
- participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção;
- envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais da linha;
- colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.

O Programa TPM é sustentado por Oito Pilares Básicos:

1. Melhorias Específicas
5. Controle Inicial
2. Manutenção Autônoma
6. Educação e treinamento
3. Manutenção Planejada
7. Áreas Administrativas
4. Manutenção da Qualidade
8. Segurança e Meio Ambiente

O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuição do rendimento nas instalações industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas nas paradas curtas e freqüentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal, perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada em regime, ou seja do início da produção. Estas fontes essenciais de diminuição da produção estão detalhadas abaixo.

1. Perda por quebra de equipamento – Este fator contribui com a maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativos à quebra propriamente dita, ou seja um fenômeno repentino; ou quebra precedida de degeneração