Sistema MRP

O sistema MRP foi desenvolvido especificamente para auxiliar as empresas na administração de estoques com base em sua demanda dependente e programar pedidos de reposição. O MRP original data dos anos 60, quando as letras queriam dizer Material Requirements Planning (agora chamado de MRP um ou MRPI), o MRPI permite que as empresas calculem quantos materiais de determinado tipo são necessários e em que momento (Corrêa2000).

Nele as empresas que adquirem determinado tipo de componente através de um agendamento (plano de prioridades) que mostra os componentes exigidos em cada nível de montagem e com base nos seu lead times, calculando o quanto, e o quando desses componentes são necessários.

Para isto, ocorre a necessidade de analisar a natureza desta demanda de componentes, esta demanda pode ser independente ou dependente.

Na operação do MRP as perguntas básicas que devemos habilitar a responder são as seguintes: Que partes componentes serão necessárias para cumprir a demanda de produtos finais?; Em que quantidades são essas partes necessárias?; Quando são essas partes necessárias?

Os benefícios esperados quando as empresas alteram seus sistemas manuais ou computadorizados já existentes para um sistema com a lógica MRP são: Formação de preços mais competitivos; Níveis de estoques mais baixos; Respostas mais rápida às demandas do mercado; Maior flexibilidade para mudar o programa mestre de produção; Custos de set-up reduzidos; Tempo ocioso reduzido.

Além disto, o sistema MRP proporciona uma visão prévia aos gerentes da programação planejada, antes dos pedidos serem realmente liberados. Diz quando expedir e quando protelar; Atrasa ou cancela pedidos; Dá maior agilidade em relação às mudanças nas quantidades dos pedidos; e Ajuda a planejar e visualizar a capacidade produtiva. (Davis2001).

Na dinâmica MRP a familiarização com o sistema montado é primordial para a sua operacionalização. Conforme Stevenson (2001), os gerentes precisam estar familiarizados