redes

Necessidade da indústria pela integração de equipamentos e dispositivos em todos os níveis de automação
Necessidade de tecnologias de comunicação de dados especificamente desenvolvidas para atender os requisitos industriais.
Objetivos:
Melhorar o rendimento do controle de processos de uma indústria
Aumentar eficiência, qualidade e segurança no sistema produtivo
Facilitar a instalação dos equipamentos
Histórico:
Década de 60:
Transmissão analógica (0-10V ou 4-20 mA).
Painel de instrumentos conectados diretamente aos transdutores ou atuadores.
Década de 70:
Transmissão digital (controle digital direto entre controlador e os dispositivos de entrada/saída).
Controlador Lógico Programável (CLP).
Histórico:
Década de 90:
Redes de controladores de lógica programável (controle distribuído – Fieldbus).
Controlador Programável (CP) e software supervisório central, que gerencia alarmes, receitas e relatórios.
Atualmente:
Redes que interligam dispositivos de campo inteligentes (sensores e atuadores), CLPs, etc.
Nível 0 – Sensores e Atuadores – Instrumentação

Nível 1 – Dispositivos de Controle: PLCs, Remotas de sistemas digitais de controle distribuídos (SDCDs)

Nível 2 – Sistemas de Supervisão: Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA), interface homem-máquina (IHM) e otimizadores de processo dentro do conceito de APC (Advanced Process Control)
Nível 3 – Gerenciamento da Produção:
MES (Manufacturing Execution System)
PIMS (Process Information Management System)
APS(Advanced Planning and Scheduling)
LIMS (Lab Information System)
Sistemas de Manutenção (Maintenance Management System)
Sistema de Gestão de Ativos (Asset Management System)
Nível 4 – Sistemas Integrados de Gestão Empresarial – Administração Corporativa
ERP – Enterprise Resource Planning

Nível 5 – Data Warehousing corporativos
Utilizado para armazenar informações relativas às atividades de uma organização em bancos de dados
EIS (Executive Information Systems) – tem