Qualidade na empresa

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PPAP
O PPAP - Processo de Aprovação da Peça de Produção - é utilizado na indústria automobilística para estabelecer um padrão entre as empresas, seus fornecedores de peças, componentes e processos de produção.

A indústria relata a especificação de como deseja o produto (características técnicas e layout), para que o fornecedor possa efetuar todo o planejamento: processo de fabricação, testese colhimento de dados. Desta maneira, pode-se mostrar que o fornecedor possui condições para o fornecimento desse produto, com base em todos os testes e seus resultados.
O proceso PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG.base para a criação do processo de Plano deControle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:
· O Manual FMEA
· O Manual SPC (Statistical process control)
· O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
· O próprio Manual Production Part Approval Process (PPAP)
A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.
O PPAP possui 18 elementos essenciais Abaixo estão alista de todos os 18 elementos, e uma descrição breve deles.

1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto, esta será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedor.

2. Documento de Mudança de EndenhariaAutorizada: documenta o projeto original e mostra a descrição detalhada de mudanças.

3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executadas na indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente antes do PPAP.

4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelofornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor.

5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, incluindo novos componentes.

6. PFMEA:processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapas do processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabricação e no conjunto de cada componente.

7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as alteraçõespotenciais que podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos.

8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações para as características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas características.

9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica doproduto, a especificação, os resultados da medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de seis partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos.

10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sumário de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formuláriode DVP&R (planta e relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especificação, resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente anota-se na cópia. O DVP&R será revisto e assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coordenador da qualidade procurará uma assinatura do cliente...
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