Lean manufacturing

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Gestão da Qualidade

Lean Manufacturing

Petrópolis 24 de novembro de
2012

Lean Manufacturing

Por: Bruno da Costa Reis Moreira (08100460)
Marcus Vinicius Souza Tavares (07100104)
Luciano da Costa

Trabalho apresentado ao professor Diniz na disciplina de Qualidade de Produtos e Serviços, no curso de Engenharia.



Petrópolis 24 de novembro de
2012História: Lean Manufacturing surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota logo após a Segunda Guerra Mundial entre 1945-1950. Nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia adotar o modelo da Produção em massa.Então Eiiji Toyoda e Taiichi Ohno, criaram e implantaram uma nova abordagem para a produção, essa novaabordagem muitos de seus princípios são trabalhos de pioneiros como Deming Taylor e Skinner.

Objetivo: O Lean Manufacturing conhecido agora como Sistema Toyota de Produção (STP) é uma filosofia que visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios aumentando a qualidade e a velocidade de entrega do produto ao cliente. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como ofornecimento apenas da quantidade correta, no momento e locais corretos, utilizado o mínimo de instalação, materiais e recursos humanos.Para conseguir esse objetivo, técnicas como produção em pequenos lotes, redução de set up, redução de estoques, alto foco na qualidade, dentre outras, eram utilizadas.

Introdução:. Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, etambém chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos).
Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção"pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
Um aspecto crucial é que a maioria dos custos são calculados na fase de projeto de um produto. Um engenheiro especificará materiais e processos conhecidos e custos às custas de outros processos baratos e eficientes. Isto reduz os riscos do projeto. As empresas que seguem essa metodologia desenvolvem ereencaminham folhas de verificação para validar o projeto do produto.
Os pontos-chave do lean manufacturing são:
* Qualidade total imediata - ir em busca do "zero defeito", e detecção e solução dos problemas em sua origem.
* Minimização do desperdício - eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).* Melhoria contínua - redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação
* Processos "pull" - os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.
* Flexibilidade - produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores deprodução.
* Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.

Análise de Desperdícios:A eliminação do desperdício é baseada em sete pontos que Taiichi Ohno desenvolveu:

1) Desperdício de superprodução (produzir mais ou mais cedo que o necessário);
2)Desperdício de tempo disponível (espera);
3) Desperdício em transporte;
4) Desperdício do processamento em si (limitações do equipamento ou método que causem esforços ou resíduos que não agregam valor à peça
5) Desperdício de estoque disponível (Qualquer material em excesso ao fluxo de uma peça);
6) Desperdício de movimento;...
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