Efeito forrester

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Administração da Produção II

Prof. Luis Emanuel Peroba 2007

Administração da Produção II – 2007

Prof. Luis Peroba

Sistemas Avançados de Gestão da Produção MRPII / ERP

MRP – Material Requirement Planning Demanda dependente (itens que compõe o produto) Demanda independente (necessidade do mercado, ie, produtos acabados) MRP II – Manufacturing Resources Planning ERP – EnterpriseResources Planning

Administração da Produção II – 2007

Prof. Luis Peroba

Sistema MRP II
projeção de demanda variações econômicas externas novas tecnologias

PLANO MESTRE Estoques partes e componentes Restrições equipamentos e instalações Restrições mão-de-obra necessidades de produção estoque de produtos acabados BOM Estrutura analítica produto

mudanças de eng.

MRP II

Lead timespedidos de compra fornecedores

ordem de fabricação FÁBRICA

Administração da Produção II – 2007

Prof. Luis Peroba

Funcionamento do MRP II
projeção de demanda estoques disponíveis à mão programa mestre de produção lista de materiais
entradas

projeção de demanda Sistema MRP II estoques disponíveis à mão programa mestre de produção
saídas

Administração da Produção II – 2007Prof. Luis Peroba

Evolução do MRP ao ERP
ERP - 1990s
Logística Qualidade Gestão de operações Gestão de receitas Manutenção Gestaõ de engenharia Controle de lotes Gestão de vendas Controle de fabricação Controle de ordens Gestão financeira Roteiros de centros de trabalho Lista de materiais Planejamento de materiais Plano mestre de produção Gestão de estoques

MRP II - 1980s

MRP - 1970sControle de lotes Gestão de vendas Controle de fabricação Controle de ordens Gestão financeira Roteiros de centros de trabalho Lista de materiais Planejamento de materiais Plano mestre de produção Gestão de estoques

Roteiros de centros de trabalho Lista de materiais Planejamento de materiais Plano mestre de produção Gestão de estoques

Administração da Produção II – 2007

Prof. LuisPeroba

MRP – Exemplo: Seja um Produto A
“A” necessita de 2 subconjuntos “B” e 1 de “C” “B” necessita de 2 unidades de “D” e 1 “E” “C” necessita de 2 unidades de “E” e 3 “F” Se a empresa produtora de A recebeu uma encomenda de 5.000 unidades de A; 2.000 a serem entregues na semana 34; 1.500 na 35 e 1.500 na 37. Que quantidades de itens de demanda dependente serão necessárias? Submontagem B – 5.000x 2 = 10.000 unid Submontagem C – 5.000 x 1 = 5.000 unid Componente D – 10.000 x 2 = 20.000 itens Componente E – 10.000 x 1 + 5.000 x 2 = 20.000 itens Componente F – 5.000 x 3 = 15.000 itens Se já tivemos em estoque 1.500 unid de A e a empresa não possa ontar todo o pedido de uma só vez ( capacidade produtiva = equipamentos x mão de obra x recursos ). O quadro seria alterado quanto maisrestrições, maior dificuldade para planejar e mais complicações.

Administração da Produção II – 2007

Prof. Luis Peroba

Matriz MRP

SEMANA
NP - Nec. produção projetada RP -Recebimentos previstos DM - Disponível à mão NL - Nec. líquida produção PL - Produção (lotes) Liberação de ordem 0 0

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Administração da Produção II – 2007

Prof. Luis Peroba

Parâmetros
ES – estoque de segurança Lote – quantidade inteira de itens fabricados/fornecidos TA – tempo de atendimento (lead time) pedido + fabricação + entrega Comprometido - quantidades já comprometidas Estoque em mãos – quantidades disponíveis S1,.....SN – períodos consecutivos deplanejamento (semanas) NP – necessidade de produção projetada para atender a demanda RP – recebimentos previstos (entregas anteriormente encomendadas) DM – desponível à mão (estoque disponível ao fim de cada dia) NL – necessidade líquida de produção – quantidades produzidas/compradas PL – produção por lotes – quantidades de lotes Liberação da ordem – quantidade que deve ser pedida e a semana em...
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