Design for assembly

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  • Publicado : 29 de abril de 2012
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A globalização acarretou numa maior competitividade entre as empresas, permitindo que haja a competição entre companhias de diversos países. Podemos perceber que as empresas estão investindo cada vez mais em capacitação e em busca da melhoria continua.
A qualidade também foi mudando nos decorrer do tempo, antes a qualidade estava apenas na inspeção, em verificar se o produto é defeituoso ounão. Depois passou a ter o controle estatístico através das ferramentas de Ishikawa e a utilização do CEP para o controle do processo. Hoje em dia a qualidade abrange toda a empresa, e não é mais uma vantagem competitiva no mercado, mas sim a garantia para sobrevivência.
Para atingir uma vantagem competitiva as empresas foram percebendo que era necessário investir na prevenção, ou seja, pensar emuma forma para que o erro não aconteça. Uma forma de prevenir que erros aconteçam no produto é utilizar o DFA, uma metodologia que têm como ideia principal a redução do tempo de montagem através da criação de projeto de produtos menos complicados, compostos com um menor número de peças e de fácil montagem para produzir com uma maior fluidez. Como benefício consegue-se a redução dos custos deprodução e o aumento da produção. Os conceitos básicos da abordagem são de projetar o produto com o menor número de peças possíveis e projetar as peças remanescentes de forma que possam ser facilmente montadas.
O DFA é um tipo de método off-line, porque é desenvolvido antes da produção do produto e essa é a grande vantagem desse processo, porque consertar um erro na fase de design agrega um custo menordo que comparado a consertar um erro na fase de produção, porque vai existir um grande retrabalho para consertar esse erro na produção. O custo do design para montagem representa uma pequena parcela, mas nesse processo grande parte do custo é determinado, apenas 8% do custo fica no design e 80% é determinado no design. Portanto pensar no design da montagem reduz bastante o custo de produção.Geoff Boothroyd e Dewhurst desenvolveram o método Design for Assembly (DFA), que pode ser utilizado tanto para a montagem manual como para montagem automatizada. A metodologia consiste em quatro etapas:
1. Levantamento de informações sobre o produto ou sobre a montagem do produto por meio de desenhos, protótipos ou do produto propriamente dito.
2. O produto é desmontado e cada peça éidentificada.
3. O produto é montado.
4. Durante a montagem, uma tabela que contém o número teórico de peças e o tempo de montagem é preenchida.
O fator mais importante na redução do custo de montagem é a minimização do número de partes separadas em um produto, sabendo disso Boothroyd e Dewhurst elaboraram três perguntas básicas para eleger as peças candidatas a se unirem:
1. Durante autilização do produto, deve uma peça mover-se relativamente em relação a outras peças já montadas?
2. Deve (obrigação) a peça ser de material diferente da outras partes já previamente montadas?
3. Deve (obrigação) a peça estar separada das outras peças já montadas porque de outra forma a montagem ou desmontagem das outras partes seria impossível de ocorrer.
De acordo com o DFA, o processo demontagem manual pode ser dividido em duas áreas distintas: manuseio (adquirir, orientar e mover as peças) e inserção e união (juntar uma peça com outra ou com grupo de peças). O DFA prevê regras que facilitem o manuseio e a inserção.
Regras para um fácil manuseio:
1. Desenhar peças com simetria de ponta a ponta e simetria rotacional sobre o eixo de inserção;
2. Desenhar peças que quando nãopodem ser feitas simetricamente, têm partes obviamente assimétricas;
3. Fornecer características que irão prevenir “emperramento” de peças que tendem a se prender quando guardadas em grandes volumes;
4. Evitar características que permitam o nó de peças guardadas em c;
5. Evitar peças que colam umas nas outras, ou são escorregadias, delicadas, flexíveis, muito pequenas, muito grandes ou que...
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